Maakbedrijven die gebrand zijn op het creëren van duurzaam succes op lange termijn, verdiepen zich vaak maar al te graag in lean manufacturing. Het is dan ook niet verwonderlijk dat lean manufacturing zijn oorsprong kent in de maakindustrie, en meer specifiek bij Toyota en de automobielindustrie. Maar weet jouw maakbedrijf echt alles wat er hierover te weten valt? Hier zijn 5 lean manufacturing-principes die je misschien nog niet kende.

 

Principe 1: muda, mura en muri

Deze drie Japanse termen komen rechtstreeks van Toyota zelf en functioneren als een methoden voor het elimineren van afval binnen het productiesysteem. Samen beschrijven ze de verspillende praktijken die geëlimineerd kunnen en moeten worden. Muda, Mura en Muri staan soms ook gekend als de ‘3M’s van lean’.

  • Muda slaat terug op alles wat resources vereist, maar geen waarde creëert voor de eindconsument. Tot Muda behoren 7 types van verspilling: beweging, inventaris, wachten, defecten, overproductie, transport en overbewerking. Soms wordt er nog een achtste soort aan toegevoegd: een verspilling van talent of menselijk potentieel.
  • Mura staat voor een onevenwicht of inconsistentie. Terwijl Muda vaak gekend is bij iedereen die enige notie heeft van lean manufacturing, wordt mura nog te vaak over het hoofd gezien. Dit is jammer, aangezien een onevenwicht in het productieproces een onredelijke en onnodige druk kan veroorzaken op processen en personeel. Dit is wat uiteindelijk leidt tot het ontstaan van muda, of verspilling.
  • Muri betekent het overbelasten van materiaal, personeel of processen door te eisen dat ze te snel werken, met te veel inspanning, of langer dan wat de materialen toelaten of redelijk is voor het personeel. Ook muri kan aanleiding geven tot verspilling.

 

Principe 2: productienivellering (heijunka)

Dit principe is ook gekend als heijunka, opnieuw Japans. Productienivellering betekent dat producten over een periode in balans geproduceerd worden. Moeilijke en makkelijke producten wisselen elkaar af, zodat de productiezwaarte gespreid is. Het doel is om op een efficiënte manier te produceren en te voldoen aan de noden van de consument, zonder een ophoping van stock of inventaris, een vorm van verspilling. Op deze manier produceren zal maakbedrijven helpen om een minimale stock te behouden en kosten en werkkrachten te optimaliseren. Productienivellering verhoogt ook de mogelijkheid van een bedrijf om in te spelen op speciale aanvragen van klanten en om grote orders op tijd geproduceerd te krijgen. Bij deze methode wordt er gewerkt met een visueel planningssysteem, een heijunka box genoemd (zie afbeelding).

heijunka box

 

Principe 3: just-in-time (JIT)

Just-in-timeproductie betekent het vervaardigen van datgene dat nodig is, wanneer het nodig is, in de hoeveelheid dat het nodig is. Niets meer, niets minder. Dit staat in schril contrast met het productiemodel van de meeste maakbedrijven voor ze met lean aan de slag gaan. Bedrijven zonder lean doen vaak aan massaproductie en creëren een voorraad, voor het geval dat. Het doel van JIT is om de eindconsument de producten te geven die ze willen, wanneer en waar ze deze willen, en dit aan een minimale kost. JIT-productie dwingt maakbedrijven ook om op een strategische manier om te gaan met productieprocessen en stock, en dit in elke fase van de productie. Op die manier worden inventariskosten drastisch omlaag gehaald.

 

Principe 4: total productive maintenance (TPM)

TPM is een managementfilosofie die ernaar streeft om het onderhoud van het machinepark te integreren in het productieproces. TPM-programma’s elimineren verliezen door machineonderhoud en zorgen ervoor dat machines enkel en alleen kwalitatieve producten blijven produceren, zo snel als mogelijk, zonder ongeplande downtime. Het doel van TPM is om de operatoren mee te krijgen in proactief en preventief onderhoud van het machinepark, en hen hierdoor in staat te stellen om defecten tegen te gaan, alsook onverwachte macinestops of vertragingen, defecten of veiligheidsissues.

 

Principe 5: poka-yoke

Poka-yoke is nog zo’n Japanse term, en betekent zoveel als het ‘fout-proof’ maken van processen en het voorkomen van onbedoelde fouten. Het doel is om defecten te elimineren door fouten te vermijden of door de fout onmiddellijk zichtbaar te maken eens deze gebeurt. Op die manier kan men de fouten zo snel mogelijk oplossen. Door defecten in de productieprocessen te verminderen kunnen maakbedrijven vaak de snelheid van deze processen verhogen, en kan het personeel zich focussen op andere variabele factoren in het proces.

Bron: kainexus.com

 

 

Pin It on Pinterest

Shares
Share This